Autor MAREK BARNAŚ
Elementarz maszynowy
Nasze wpisy na Blogu „Biznes Bez Ryzyka” opisują różne aspekty ryzyka w biznesie: prawne, organizacyjne, techniczne. Spośród ryzyk związanych z techniką, we wcześniejszych wpisach szeroko dotykałem obszarów związanych z bezpieczeństwem procesowym (PSM), integralnością zasobów (AIM), planowaniem inspekcji w oparciu o ryzyko (RBI), które zasadniczo skupiają się na analizach i zarządzaniu aparatami i urządzeniami, przy czym największa część zagadnień ściśle związana jest z aparatami (zbiornikami, kotłami, wymiennikami, butlami, absorberami, reaktorami, itp.).
Do tej pory nie skupialiśmy się na maszynach, urządzeniach tj. ruchomych elementach instalacji przemysłowych - pomijając w zasadzie ryzyka i zagadnienia zakładów produkcyjnych, które jako podstawowe zasoby posiadają maszyny i urządzenia przygotowujące surowce, produkujące podzespoły, wyroby, znakujące je, pakujące itd. W dzisiejszym wpisie przedstawimy elementarz wiedzy maszynowej, która naszym zdaniem jest absolutnie niezbędna każdemu właścicielowi, managerowi czy też osobie która w jakikolwiek sposób związana jest z działem lub zakładem dysponującym parkiem maszyn.
Ponieważ ma to być elementarz, zacznijmy od rzeczy podstawowych. Maszyny, które stanowią podstawowe narzędzia produkcji, przede wszystkim muszą być bezpieczne dla obsługujących je pracowników. Do tej grupy należy zaliczyć nie tylko pracowników obsługujących maszyny (sterujących nimi), ale również personel serwisujący. Odpowiedni poziom bezpieczeństwa, który jest abstrakcyjnym pojęciem, jest „zharmonizowany w Unii Europejskiej” i zapewniony poprzez obowiązek spełnienia przez wszystkie maszyny produkowane i eksploatowane w UE zasadniczych wymagań bezpieczeństwa, które są określone w Dyrektywie Maszynowej (2006/42/WE, wcześniej 98/37/WE). Dyrektywy te zostały wdrożone do prawa polskiego odpowiednimi aktami prawnymi w postaci rozporządzeń ministrów. Maszynę uważa się za bezpieczną, gdy jej producent zadeklaruje w deklaracji zgodności spełnienie zasadniczych wymagań bezpieczeństwa zawartych w ww. dyrektywie (lub dodatkowych dyrektywach, o ile te mają zastosowanie – więcej o tym poniżej) oraz odpowiednio oznakuje maszynę tzw. oznakowaniem CE. Takie oznakowanie i deklaracja nie są tylko gołosłownymi zapewnieniami, gdyż wytwórcy przed ich wystawieniem są zobowiązani do przeprowadzenia pełnego procesu oceny zgodności składającego się z: analizy ryzyka, procesu odpowiedniego zaprojektowania, wykonania zgodnego z projektem maszyny oraz przeprowadzenia serii testów i badań - a w niektórych wypadkach również poddania się szczegółowemu sprawdzeniu przez niezależną jednostkę notyfikowaną.
Przepisy te precyzyjnie określają co musi znaleźć się w deklaracji zgodności oraz co powinno znaleźć się na tabliczce fabrycznej wraz z oznakowaniem CE. Jeżeli zamawiający, kupujący lub przedsiębiorca ma wątpliwości dotyczące treści dokumentów lub oznakowania, musi bezwzględnie wyjaśnić je i wyegzekwować od producenta wszystkie informacje i dokumenty wymagane dyrektywą. Niezwykle istotne jest to, żeby dokumenty te były sporządzone w języku polskim. Gdy pojawiają się wątpliwości, warto skorzystać z wiedzy fachowców, dzięki którym oszczędzimy czas i pieniądze.
Jak wcześniej wspomnieliśmy, maszyny generują różny poziom zagrożeń i ryzyka. Te grupy maszyn, które generują największy poziom ryzyka, są wymienione w załączniku 2. do dyrektywy maszynowej i są to między innymi:
• Pilarki tarczowe do drewna z ręcznym posuwem lub dostawnym mechanizmem posuwowym albo wyposażone w poruszany ręcznie stół przesuwny;
• Strugarki wyrówniarki i strugarki grubiarki do drewna z ręcznym podawaniem lub odbiorem;
• Pilarki taśmowe do drewna i podobnych materiałów z ręcznym podawaniem lub odbiorem;
• Przenośne pilarki łańcuchowe do drewna;
• Urządzenia do podnoszenia osób, stwarzające ryzyko upadku z wysokości większej niż 3 m;
• Konstrukcje chroniące przed skutkami wywrócenia (ROPS) stosowane np. do robót budowlanych ziemnych;
• Konstrukcje chroniące przed spadającymi przedmiotami (FOPS).
Te maszyny powinny zostać dodatkowo ocenione podczas projektowania i produkcji przez tzw. jednostki notyfikowane, tj. organizacje, które posiadają odpowiednią wiedzę i doświadczenie, są zarejestrowane w UE i posiadają swój numer.
Oprócz dyrektywy maszynowej urządzenia i maszyny mogą podlegać jeszcze innym wymaganiom np. dyrektywy ATEX (maszyny pracujące w atmosferach potencjalnie wybuchowych), niskonapięciowej, hałasowej, ciśnieniowej lub innych. Konieczność spełnienia wymagań zawartych w innych dyrektywach wynika z zagrożeń dodatkowych, jakie stwarza maszyna bądź środowisko, w którym pracuje. Wówczas odpowiednia deklaracja zgodności powinna zawierać wymagane informacje oraz przywoływać te dyrektywy i zharmonizowane z nią normy.
Opisane przepisy i wymagania mają zastosowanie do wszystkich maszyn, które w Polsce zostały wprowadzone na rynek po 1.05.2004 roku, odpowiednio zastosowanie miała „stara dyrektywa” oraz później „znowelizowana”. Ale zdarzają się wciąż (a w niektórych branżach przeważają!) maszyny wyprodukowane i użytkowane przed majem 2004, co z nimi? Otóż dla tych maszyn pracodawcy, którzy takowe posiadają i użytkują powinni przeprowadzić ich ocenę w odniesieniu do tzw. minimalnych wymagań i dostosować je, aby spełniały te wymagania. Te wymagania, które są w istocie zredukowanymi do minimum wymaganiami z dyrektywy maszynowej, zawarte są w tzw. dyrektywie narzędziowej (2009/104/WE) wdrożonej do prawodawstwa polskiego rozporządzeniem ministra gospodarki. W praktyce zaobserwowaliśmy, że proces ten - który powinien się już zakończyć kilka lat temu - nadal trwa, głównie przez brak świadomości lub środków na takie działania. Jednak zgodnie z kodeksem pracy, udostępniając maszyny niespełniające wymagań bezpieczeństwa, pracodawca naraża się na ryzyko konsekwencji finansowych (mandat) lub znacznie większych roszczeń w przypadku wypadku pracownika na takiej maszynie. Mając taką podstawową wiedzę, warto odpowiednimi działaniami ryzyko takie zminimalizować.
Wymagania, o których mowa powyżej, dotyczą maszyn zarówno pojedynczych jak również „zespołów maszyn”, tj. połączonych ze sobą funkcjonalnie i posiadających wspólne sterowanie. Nie wnikając w szczegóły techniczne - co jest, a co nie jest zespołem maszyn - zamawiając, kupując lub instalując takie „zespoły maszyn” w swoim zakładzie należy zwrócić uwagę na to, aby dla całych zespołów zostały przeprowadzone oceny zgodności i sporządzone odpowiednie dokumenty. Wielu producentów i wiele firm, które dokonują scalenia (połączenia) i oprogramowania takich zespołów unika tego, często w świadomy sposób, co przenosi odpowiedzialność na przyszłego właściciela, generując niekiedy bardzo duże ryzyko. Jest to ryzyko prawne, ale również techniczne związane z zapewnieniem bezpieczeństwa pracowników, doborem i zakupem części zamiennych, oprogramowania sterowników, elementów sterowania i bezpieczeństwa jak również serwisem pogwarancyjnym i gwarancyjnym itd. Naszym zdaniem tematyka oceny zgodności zespołu maszyn musi zostać uwzględniona w czasie prowadzenia negocjacji, zakupów, podpisywania umów na zakup, montaż i uruchomienie maszyn lub zespołów maszyn.
A co w czasie eksploatacji maszyny?
Kiedy etap produkcji lub „dostosowania starej maszyny” mamy za sobą, pozostaje czas eksploatacji. Wówczas już mają zastosowanie lokalne polskie przepisy, które w dużej części są nieprecyzyjne, jednak wymagają pewnych podstawowych czynności i działań, abyś jako przedsiębiorca był bezpieczny. Otóż kodeks pracy i przepisy z niego wynikające wymagają, aby maszyny zostały przed uruchomieniem „odebrane”, a w trakcie eksploatacji regularnie sprawdzane, ze szczególnym uwzględnieniem aspektów bezpieczeństwa dla pracowników i środowiska. Podczas pracy w międzynarodowych korporacjach wielokrotnie spotykaliśmy się z narzuconymi cyklami np. 5 letnich przeglądów maszyn. W prawie polskim nie ma takiego ostrego wymogu, jednak jako dobrą praktykę należy ją stosować. Niezależnie od tego, każda przeróbka, zmiana miejsca zainstalowania czy ponowne uruchomienie maszyny po uszkodzeniu powinny zostać poparte odpowiednią analizą i sprawdzeniem aktualnego poziomu jej bezpieczeństwa. Działania takie powinien przeprowadzić odpowiednio przeszkolony i posiadający kwalifikacje personel. Zależnie od istoty i zakresu zmian, poziom wiedzy personelu niekiedy musi być znaczny, np. podczas wymiany lub zamiany elementów układu sterownia lub bezpieczeństwa, zmiany konstrukcji lub istotnych parametrów roboczych maszyny.
Na zakończenie zwróćmy jeszcze uwagę na personel obsługujący maszynę, w odniesieniu do którego istnieje szereg wymagań Kodeksu Pracy w zakresie szkoleń BHP, ogólnych, stanowiskowych czy okresowych. Szczególnie istotne jest, aby podczas tych szkoleń pracownicy zapoznali się z instrukcjami konkretnych maszyn na których pracują, wymaganiami dotyczącymi zagrożeń i ryzyka, oraz z pozostałymi informacjami dotyczącymi maszyny przedstawionymi przez jej producenta.
Nie poruszamy w tym wpisie zagadnień niezawodności maszyn oraz szeregu wymagań z tego zakresu, ponieważ traktujemy to jako „wyższą szkołę jazdy”, a nasz „elementarz maszynowy” skupia się przede wszystkim na sprawach podstawowych.
Ponieważ zagadnienia związane z maszynami są ciekawe i złożone, ale również pociągają za sobą ryzyko biznesowe i techniczne, zachęcamy do lektury wymienionych przepisów i norm zharmonizowanych z dyrektywą maszynową. W przypadku wątpliwości i pytań, zapraszamy do kontaktu z naszymi ekspertami.
Artykuły tego Autora
